Капиллярный контроль: принципы, технологии и применение

Сущность капиллярного метода контроля

Определение и физические основы

Капиллярный контроль – это метод неразрушающего контроля, основанный на проникновении специальных индикаторных жидкостей в поверхностные дефекты материала с последующим извлечением этих жидкостей проявителем и визуальной оценкой получившегося рисунка. Метод позволяет обнаруживать несплошности, невидимые невооружённым глазом: трещины, поры, раковины, волосовины, непровары сварных швов.

Физической основой служат явления капиллярного заполнения узких полостей жидкостью и последующей сорбционной или диффузионной обратной миграции этой жидкости через слой проявителя. Индикаторные следы повторяют геометрию дефекта, но при этом многократно превосходят его по ширине – именно поэтому глаз дефектоскописта различает трещину шириной в доли микрона.

Существенно и то, что метод работает практически с любыми немагнитными и магнитными материалами: чёрными и цветными металлами, сплавами, керамикой, пластмассами, стеклом. Ограничение одно – поверхность не должна быть пористой, иначе пенетрант впитается повсеместно и даст сплошной ложный фон.

Капиллярный эффект и смачиваемость

Капиллярный эффект – самопроизвольное движение смачивающей жидкости в узких каналах под действием сил поверхностного натяжения. Чем уже полость дефекта и лучше смачиваемость, тем активнее пенетрант втягивается внутрь. Именно поэтому к индикаторным составам предъявляют жёсткие требования по вязкости, плотности и краевому углу смачивания.

Смачиваемость зависит от чистоты поверхности. Малейшие следы масла, оксидной плёнки, лакокрасочного покрытия или полировальной пасты нарушают контакт жидкости с металлом и резко снижают глубину проникновения пенетранта. По этой причине подготовке поверхности в капиллярной дефектоскопии уделяют не меньше внимания, чем самому нанесению пенетранта.

Классы чувствительности метода

ГОСТ 18442-80 делит капиллярный контроль на классы чувствительности в зависимости от минимального поперечного размера выявляемого дефекта. Класс I – дефекты с раскрытием от 1 до 10 мкм, класс II – от 10 до 50 мкм, класс III – от 50 до 100 мкм, класс IV – от 100 до 500 мкм. Отдельно стандарт предусматривает технологический класс без нормируемого диапазона для специальных применений.

Выбор класса диктуется технической документацией на изделие и ответственностью объекта. Для ответственных сварных соединений в энергетике и авиации обычно назначают I или II класс, для рядовых машиностроительных деталей – III. При этом работа по высшему классу требует не только более чувствительных материалов, но и химической очистки поверхности вместо механической, поскольку шлифовка закрывает устья мелких трещин.

Виды и разновидности капиллярного контроля

Цветной (хроматический) метод

Цветной метод – наиболее распространённая разновидность капиллярной дефектоскопии. В нём применяют ярко окрашенный, как правило красный, пенетрант и белый проявитель. На светлом фоне проявителя проступают контрастные красные следы, повторяющие контур дефектов.

Главное достоинство цветного метода – работа при обычном дневном или искусственном освещении, без затемнённых помещений и УФ-ламп. Это делает его удобным для полевых условий: на монтажной площадке, в цехе, на трассе трубопровода. Минимум оборудования, быстрый результат, понятная интерпретация – всё это объясняет популярность метода на строительных объектах и в ремонтных подразделениях.

Люминесцентный метод

Люминесцентный метод использует пенетранты, содержащие люминофоры, которые светятся ярко-жёлтым или зеленоватым цветом под ультрафиолетовым излучением с длиной волны около 365 нм. Контроль ведут в затемнённом помещении или под переносным УФ-осветителем, а дефекты выглядят как светящиеся линии на тёмном поле.

По чувствительности люминесцентный вариант превосходит цветной и позволяет фиксировать трещины с раскрытием от десятых долей микрона. Такая точность востребована в авиадвигателестроении, атомной энергетике, производстве ответственных литых и кованых деталей. Платой за чувствительность становятся более строгие требования к оборудованию, освещению и квалификации персонала.

Комбинированные методы

Для особо ответственных задач применяют комбинированные схемы. Люминесцентно-цветной метод объединяет свойства обоих базовых вариантов: индикаторный след виден и при дневном свете, и под ультрафиолетом, что повышает достоверность результата.

Капиллярно-магнитный метод сочетает пропитку пенетрантом с последующим намагничиванием детали – магнитные частицы концентрируются у устьев дефектов и усиливают индикацию. Существует и яркостный (ахроматический) вариант – керосино-меловая проба, где в роли пенетранта работает керосин, а проявителем служит меловая суспензия. Это простейший способ, знакомый ещё старшему поколению котельщиков и железнодорожников.

Технология проведения капиллярного контроля

Подготовка поверхности к контролю

Подготовка – самый ответственный этап технологической цепочки. Поверхность очищают от ржавчины, окалины, масел, лакокрасочных покрытий и продуктов коррозии. Применяют механическую зачистку щётками или пескоструйной обработкой, а затем обезжиривание растворителями.

При работе по высокому классу чувствительности механическую зачистку стараются исключить: абразив «замазывает» устья тонких трещин, и дефект перестаёт выявляться. В таких случаях предпочтение отдают химическим способам – травлению или ультразвуковой очистке в растворителе. Шероховатость подготовленной поверхности обычно ограничивают значениями Ra 3,2 мкм либо Rz 20 мкм.

После очистки поверхность обязательно просушивают. Остатки воды или растворителя в полостях дефектов помешают пенетранту проникнуть внутрь, и результаты окажутся недостоверными.

Нанесение и распределение пенетранта

Пенетрант наносят кистью, аэрозольным распылением, обливом или погружением всей детали в ванну. Способ выбирают исходя из размеров изделия и условий проведения работ. В полевых условиях почти всегда используют баллончики, в заводской лаборатории – стационарные установки.

Время выдержки пенетранта на поверхности составляет от 5 до 30 минут в зависимости от температуры, свойств материала и класса чувствительности. Для ускоренного и более глубокого проникновения применяют вспомогательные приёмы: компрессионный, вакуумный, ультразвуковой и деформационный способы пропитки. Температура детали и материалов должна оставаться в пределах, указанных в инструкции на применяемый набор – обычно от +5 до +40 °C.

Удаление излишков пенетранта

После выдержки избыток пенетранта снимают с поверхности, не затрагивая того, что проникло в полости дефектов. Излишки удаляют безворсовой салфеткой, смоченной очистителем, либо промывкой водой, если состав водосмываемый.

Слишком агрессивная промывка вымывает пенетрант из устьев трещин, а недостаточная оставляет фоновое загрязнение и провоцирует ложные индикации. Баланс на этом этапе определяется опытом дефектоскописта и рекомендациями производителя набора. После удаления излишков поверхность сушат на воздухе или тёплым обдувом, обычно в течение пяти-десяти минут.

Нанесение проявителя

Проявитель распыляют тонким равномерным слоем. Чаще всего это аэрозольный белый состав на основе оксида магния или цинка в летучем носителе. Слой должен быть достаточным, чтобы создать контрастный фон, но не настолько толстым, чтобы замаскировать следы пенетранта.

Механизм действия проявителя основан на сорбции: пористый белый слой «вытягивает» пенетрант из полости дефекта обратно на поверхность, где он расплывается и образует хорошо заметный индикаторный след.

Выявление и интерпретация индикаций

Первичный осмотр проводят через 3–5 минут после нанесения проявителя, окончательный – через 10–30 минут, когда проявление индикаций стабилизируется. Для сомнительных участков применяют лупы с увеличением от 6 до 10 крат.

Индикации классифицируют по форме: округлые соответствуют порам и раковинам, линейные – трещинам и непроварам, цепочки точек – пористости вдоль границы шва. Недопустимые дефекты обводят маркером, фотографируют и вносят в акт контроля вместе с их размерами и координатами относительно реперных точек изделия.

Интерпретация требует опыта: важно отличать истинные дефекты от ложных индикаций, связанных с остатками пенетранта в канавках, резьбах, следах механической обработки или микродеформациях поверхности. При сомнениях контроль повторяют после дополнительной очистки.

Дефектоскопические материалы

Типы и характеристики пенетрантов

Пенетранты различают по способу удаления излишков: водосмываемые, постэмульгируемые и удаляемые растворителем. Водосмываемые составы удобны для больших поверхностей, но менее чувствительны. Постэмульгируемые обеспечивают высший класс чувствительности, но требуют дополнительной операции нанесения эмульгатора. Составы, удаляемые растворителем, – самые распространённые в полевых условиях.

По типу индикатора пенетранты делят на цветные, люминесцентные и люминесцентно-цветные. Основу большинства составов составляют лёгкие углеводороды с добавкой красителей или люминофоров, поверхностно-активных веществ и ингибиторов коррозии.

Очистители и их назначение

Очистители применяют дважды: на этапе подготовки поверхности и при удалении излишков пенетранта. Их задача – удалить загрязнения, не повредив саму поверхность и не проникая глубоко в полости дефектов, где они могли бы разбавить пенетрант.

В качестве очистителей используют как специализированные составы из наборов, так и технические растворители – ацетон, изопропиловый спирт, уайт-спирит, керосин. При работе в условиях отрицательных температур предпочтение отдают спиртовым композициям, сохраняющим текучесть на морозе.

Проявители и механизм их действия

Проявители бывают сухие (порошковые), водные суспензии, водорастворимые и на основе летучих растворителей. Наибольшей чувствительностью обладают суспензии на летучих носителях: после испарения растворителя на поверхности остаётся тонкая однородная белая плёнка, отлично сорбирующая пенетрант.

Порошковые проявители применяют преимущественно в комбинации с люминесцентными пенетрантами. Водные составы удобны при контроле крупных деталей погружением, но уступают по разрешающей способности.

Наборы для капиллярной дефектоскопии

В практике используют готовые наборы, включающие три согласованных по химии компонента: очиститель, пенетрант и проявитель. Такие наборы выпускают Magnaflux, Sherwin, Helling, MR Chemie, Karl Deutsch, отечественные «Элитест» и «Клевер». Форматы – от аэрозольных баллонов для полевой работы до канистр и бочек для стационарных линий контроля.

Важное правило – не смешивать компоненты разных производителей и разных серий. Состав пенетранта и очистителя подобран так, чтобы обеспечивать расчётную чувствительность; произвольная замена одного из компонентов может её снизить, а главное – сделать результаты неповторяемыми и юридически уязвимыми при экспертизе.

Срок годности материалов ограничен, а условия хранения оговорены в паспорте на набор. Просроченные или перемороженные составы к работе не допускаются – это одно из обязательных требований при аттестации лаборатории неразрушающего контроля.

Области применения капиллярного контроля

Контроль сварных соединений

Сварные швы – наиболее частый объект капиллярной дефектоскопии на строительных площадках и в промышленности. Метод выявляет трещины по линии сплавления, непровары, кратеры, поры и свищи, выходящие на поверхность шва или околошовной зоны. Для ответственных соединений в трубопроводах, резервуарах и металлоконструкциях капиллярный метод нередко становится обязательной частью приёмочных работ.

В строительной практике капиллярный контроль применяют к сварным соединениям несущих каркасов, эстакад, мостовых конструкций и технологических трубопроводов. Он удобен тем, что не требует электроэнергии, громоздкого оборудования и дорогостоящих расходных материалов – аэрозольного набора и чистой ветоши достаточно для полноценной проверки шва любой длины.

Часто капиллярный метод используется в связке с визуально-измерительным контролем: сначала сварщик или дефектоскопист осматривает шов невооружённым глазом, а при подозрении на трещину подтверждает или опровергает её проявлением индикаторного следа. Такая двухступенчатая проверка снимает сомнения там, где визуальный осмотр даёт неуверенный результат.

Применение в авиационной и космической промышленности

В авиастроении и ракетно-космической отрасли требования к чистоте материала предельно жёстки. Усталостные трещины в лопатках турбин, дисках компрессоров, элементах шасси, корпусах двигателей могут развиваться из дефектов размером в доли микрона, и именно здесь капиллярный контроль раскрывает свою максимальную чувствительность. Чаще всего применяется люминесцентный метод, дающий наилучший контраст при выявлении мельчайших несплошностей.

Проверке подвергаются как новые, так и отработавшие ресурс детали при плановых регламентных работах. Результаты заносятся в формуляр изделия и становятся частью истории его эксплуатации. Для таких задач используются наборы высшей чувствительности, а технологические карты согласуются с конструкторской документацией отдельно на каждый тип детали.

Контроль энергетического оборудования

Энергетическое машиностроение и эксплуатация ТЭС, ГЭС, АЭС – ещё одна область, где метод незаменим. Объектами проверки становятся корпуса котлов, лопатки паровых турбин, барабаны, коллекторы, участки трубопроводов высокого давления и запорная арматура. Капиллярный контроль проводят в рамках технического диагностирования при плановых остановах, а также при экспертизе промышленной безопасности.

Для атомной энергетики применяют особые требования по чистоте пенетрантов: ограничивают содержание хлоридов, серы и фтора, поскольку эти вещества вызывают коррозионное растрескивание аустенитных сталей. Без таких мер даже качественный контроль может создать новый источник повреждений.

Контроль неметаллических материалов

Капиллярный метод работает не только по металлу. Он применим к стеклу, керамике, пластмассам и композитам, при условии что их поверхность достаточно плотная и не впитывает пенетрант объёмно. Это делает метод одним из немногих доступных инструментов для проверки фарфоровых изоляторов, керамических подшипниковых колец, стеклянных баллонов и ответственных пластиковых корпусов.

Нередко для немагнитных и неэлектропроводных материалов капиллярный контроль оказывается единственным возможным методом дефектоскопии, поскольку магнитные и вихретоковые способы здесь принципиально неприменимы. В этом смысле капиллярная проверка закрывает важный технологический пробел.

Факторы, влияющие на точность и чувствительность метода

Состояние контролируемой поверхности

Чистота поверхности определяет до половины итоговой достоверности результатов. Любые остатки масел, ржавчины, окалины, лакокрасочных покрытий или абразивных паст закрывают устья трещин и мешают пенетранту проникнуть внутрь. Шероховатость, превышающая Ra 3,2 мкм, создаёт фоновое удержание индикатора и даёт ложные индикации.

Для работы по высоким классам чувствительности механическую зачистку стараются заменять химической – травлением или ультразвуковой очисткой в растворителе. Причина проста: шлифовка и пескоструйная обработка пластически деформируют металл и буквально заглаживают края тонких трещин. После такой обработки дефект существует, но пенетрант в него уже не попадает.

Характеристики дефектоскопических материалов

Чувствительность капиллярного контроля напрямую зависит от свойств пенетранта, очистителя и проявителя – они должны работать как единая система. Вязкость, поверхностное натяжение и краевой угол смачивания пенетранта определяют, насколько глубоко он проникнет в полости дефектов за отведённое время. Яркость и стойкость красителя или люминофора влияют на различимость индикаторного следа.

Наборы от разных производителей согласованы по химии внутри серии, но несовместимы между собой. Смешение компонентов из разных наборов недопустимо: это нарушает расчётную чувствительность и делает результаты юридически уязвимыми при экспертизе. Срок годности и условия хранения материалов также строго регламентированы.

Условия проведения контроля

Температура объекта и материалов должна находиться в диапазоне, указанном в инструкции к набору, обычно от +5 до +40 °C. При пониженных температурах пенетрант густеет, время проникновения в микротрещины растёт, а на поверхности образуется конденсат, мешающий работе. При повышенных – индикаторная жидкость слишком быстро испаряется.

Освещённость рабочего места для цветного метода должна составлять не менее 500 лк, а для люминесцентного – обеспечивать необходимую плотность ультрафиолетового потока при минимальном видимом фоне. Ветер, пыль, осадки и вибрация на полевых объектах также ухудшают качество контроля, поэтому при неблагоприятных условиях работы либо переносят, либо проводят под временным укрытием.

Преимущества и ограничения капиллярного контроля

Достоинства метода

Ключевое преимущество – способность обнаруживать трещины шириной от 0,1 мкм, что делает капиллярный контроль одним из самых чувствительных методов поверхностной дефектоскопии. При этом метод универсален по материалам: чёрные и цветные металлы, сплавы, керамика, стекло, пластик.

Среди других достоинств – простота технологии, наглядность результата и независимость от электропитания. Оборудования требуется минимум: аэрозольные баллоны, салфетки, лупа. Результат виден сразу и не нуждается в расшифровке сложными приборами. Метод безопасен для самого изделия – в отличие от магнитопорошкового, он не оставляет остаточной намагниченности.

Немаловажна и экономичность. Стоимость расходных материалов невелика, обучение персонала занимает разумное время, а производительность при серийном контроле достигается высокой. Всё это объясняет массовое применение метода на стройках, трассах трубопроводов и в ремонтных бригадах.

Недостатки и ограничения применения

Главное ограничение – только поверхностные дефекты. Внутренние несплошности, не выходящие на поверхность, капиллярный метод не фиксирует в принципе. Для их обнаружения нужны ультразвук, радиография или магнитопорошковый контроль.

Метод чувствителен к чистоте и состоянию поверхности: малейшая замасленность или остатки краски дают либо пропуск дефекта, либо ложный сигнал. Отсюда жёсткие требования к предварительной очистке, которые увеличивают трудоёмкость и время работ. Некоторые пенетранты и очистители содержат токсичные или пожароопасные компоненты, что обязывает применять средства индивидуальной защиты и соблюдать правила вентиляции.

Температурный диапазон работы ограничен, что неудобно при контроле в условиях Крайнего Севера или при обследовании горячего оборудования. Пористые материалы к капиллярной дефектоскопии неприменимы вовсе – пенетрант впитывается всей площадью и создаёт сплошной ложный фон.

Нормативное регулирование капиллярного контроля

Основные стандарты и требования

Базовый документ в России – ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования». Он устанавливает классификацию методов, классы чувствительности, требования к дефектоскопическим материалам и порядок технологических операций. Наряду с ним действует ГОСТ 24522-80 «Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения» и серия ГОСТ Р ИСО 3452, гармонизированная с международными стандартами.

Для конкретных отраслей выпущены ведомственные документы. В энергетике применяют РД 34-го ряда, в нефтегазовой отрасли – руководящие документы Ростехнадзора, в строительстве – СП и своды правил по приёмке сварных соединений. Методики капиллярного контроля на опасных производственных объектах также регламентируются правилами аттестации лабораторий неразрушающего контроля.

Квалификационные требования к специалистам

Специалист, выполняющий капиллярный контроль, должен пройти специальное обучение и аттестацию. Система аттестации в РФ основана на документах СДАНК-02-2020 и СНК ОПО РОНКТД-03-2021, заменивших ранее действовавшие ПБ 03-440-02. Присваивается один из трёх уровней квалификации.

I уровень даёт право выполнять контроль по готовой инструкции под наблюдением, II уровень – самостоятельно вести работы и оформлять заключения, III уровень – разрабатывать методики и руководить лабораторией. Срок действия удостоверения I и II уровней – три года, III уровня – пять лет.

К дефектоскописту предъявляются и медицинские требования: нормальное цветовое зрение, отсутствие дальтонизма, удовлетворительная острота зрения вблизи. Без этого достоверная интерпретация цветных индикаций попросту невозможна. Лаборатория, выполняющая капиллярный контроль на опасных производственных объектах, должна быть аттестована в системе Ростехнадзора и иметь в штате не менее одного специалиста II или III уровня по данному методу.

Оборудование и оснащение для капиллярного контроля

Основное оборудование

Базовое оборудование капиллярного контроля условно делится на две группы: средства нанесения дефектоскопических материалов и средства осмотра контролируемой поверхности. Первая группа в полевых условиях представлена прежде всего аэрозольными баллонами с готовыми составами – очистителем, пенетрантом и проявителем. На стационарных участках применяются распылительные пистолеты, кисти, ёмкости для погружения деталей и ванны с подогревом.

Для люминесцентного метода обязательным элементом становится ультрафиолетовый осветитель с длиной волны около 365 нм. Это может быть стационарный облучатель для лабораторного шкафа или аккумуляторный переносной фонарь для выездных работ. К осветителю предъявляются требования по плотности УФ-потока на рабочем расстоянии и уровню паразитного видимого света – все эти параметры проверяются при аттестации лаборатории.

Для осмотра поверхности применяются лупы с увеличением от 2 до 10 крат, микроскопы МБС и МПБ для работы в стационарных условиях, а также калиброванные эталоны чувствительности. Эталоны – это образцы с искусственно созданными дефектами известных размеров, по которым проверяется работоспособность набора материалов перед каждой сменой и которые служат объективным подтверждением работоспособности всей технологии.

Вспомогательные инструменты и принадлежности

Помимо основного оборудования, участок контроля оснащается вспомогательным инструментом. Без него полноценная работа невозможна: дефектоскопист постоянно измеряет, очищает, фиксирует результаты.

Для подготовки поверхности нужны металлические щётки, шаберы, скребки, пескоструйные установки или переносные шлифмашины. Для обезжиривания применяют безворсовые салфетки и кисти, смоченные в ацетоне, уайт-спирите или специализированных очистителях из набора. Выбор растворителей зависит от материала контролируемого объекта и класса чувствительности: для ответственных работ спиртовые составы предпочтительнее керосиновых.

Измерительный инструмент включает штангенциркуль, металлическую линейку, мерную лупу с шкалой для оценки длины и ширины индикаций. Для фиксации результатов используют цифровой фотоаппарат или планшет с привязкой снимков к координатам шва. Температурный режим контролируют обычным термометром или пирометром, а освещённость рабочей зоны – люксметром.

В перечень обязательных принадлежностей входят маркеры для обводки недопустимых дефектов, журнал учёта применяемых материалов с указанием партии и срока годности, а также шаблоны протоколов. Для работы со сварными швами часто применяют шаблоны УШС, позволяющие одновременно с капиллярным контролем оценить геометрические параметры шва.

Оснащение участка капиллярного контроля

Стационарный участок размещают в отдельном помещении с приточно-вытяжной вентиляцией. Основная причина – пары растворителей и пенетрантов, которые относятся к вредным и пожароопасным веществам. Освещённость рабочей зоны для цветного метода нормируется на уровне не ниже 500 лк, а для люминесцентного – обеспечивается возможность быстрого затемнения помещения.

Участок делят на зоны по ходу технологического процесса: очистка и обезжиривание, нанесение пенетранта и выдержка, удаление излишков, сушка, нанесение проявителя, осмотр, окончательная очистка объекта. Такая поточная организация исключает перекрёстное загрязнение, когда остатки растворителя из предыдущей операции попадают на уже нанесённый проявитель и портят индикации.

Водоснабжение нужно для работы с водосмываемыми пенетрантами и для окончательной очистки деталей. Сжатый воздух от компрессора применяется для сушки после промывки и для распыления составов через пистолет. Хранение дефектоскопических материалов организуют в запираемом металлическом шкафу с соблюдением температурных условий, указанных производителем в сопроводительной документации.

Отдельно оборудуют место для документирования и работы со стандартными образцами. Там же хранят журналы, бланки протоколов и контрольные образцы, на которых дефектоскопист проверяет работоспособность очередной партии материалов. Передвижные лаборатории, работающие на трассах трубопроводов и строительных площадках, комплектуются тем же набором, но в компактных ящиках, рассчитанных на перевозку в автомобиле.

Документирование и оформление результатов контроля

Формы отчётной документации

По результатам капиллярного контроля оформляется заключение установленной формы. Содержание и структура заключения регламентированы нормативными документами отрасли: для опасных производственных объектов – правилами Ростехнадзора, для энергетики – руководящими документами, для строительства – СП и проектной документацией на конкретный объект.

В заключение вносятся сведения об объекте контроля, применяемых материалах и их партиях, способе контроля и классе чувствительности, условиях проведения работ и результатах. Обязательно указывается привязка выявленных дефектов к координатам шва или поверхности детали, обычно отсчитываемая от реперной точки, принятой в чертеже. К заключению прикладываются эскизы, фотографии и копии удостоверений специалистов, выполнявших работу.

Помимо заключения, ведётся рабочий журнал участка. В нём регистрируются даты проверки работоспособности набора дефектоскопических материалов по контрольному образцу, партии применённых составов, фамилии исполнителей и сводные результаты за смену. Журнал является первичным документом и предъявляется при аудите лаборатории инспектирующими органами.

Критерии оценки выявленных дефектов

Критерии оценки устанавливаются проектной или эксплуатационной документацией на объект. Для сварных соединений это СП и стандарты серии ГОСТ Р ИСО, для оборудования под давлением – ПБ и правила Ростехнадзора, для авиационных деталей – конструкторская документация завода-изготовителя.

В основе оценки лежат размеры и характер индикаций. По форме они делятся на протяжённые (линейные) – с отношением длины к ширине более трёх, и округлые – с отношением менее трёх. Линейные индикации обычно соответствуют трещинам и непроварам, округлые – порам и раковинам. Скопления мелких точечных индикаций трактуются как пористость и оцениваются по суммарной длине или плотности на единицу площади шва.

Нормы допустимости задают максимальные размеры одиночных дефектов и их суммарную протяжённость на заданном участке. Линейные индикации для ответственных швов чаще всего считаются недопустимыми в принципе. Для округлых устанавливают пороги по диаметру и расстоянию между соседними индикациями.

При обнаружении недопустимого дефекта участок обводят маркером, фотографируют и заносят в заключение с указанием координат, размеров и типа. Решение о ремонте принимает ответственный специалист заказчика – технолог, руководитель работ или представитель службы технического надзора. После ремонта участок подвергается повторному капиллярному контролю, результаты которого оформляются отдельным заключением. Повторная проверка возможна лишь после полного удаления остатков предыдущего пенетранта и проявителя, иначе новая индикация смешается со старой и исказит картину.